生産モデルの構築により、生産過程における不正操作、投入ミス、サイトへの誤投入、異常情報警報などを制御する。次の項目が含まれます： 授権情報の検証、シフト人員の検証、バーコードルールの検証、操作フローの検証、品目情報の検証、完全性の検証、可用性の検証、存在性の検証、衝突の検証、生産状態の検証、互換性の検証など。

機種、製品、工票、作業段、生産ライン、工程、設備の7大次元に対して、時間帯、班別、日、週、月などの異なる時間タイプに基づいて、投入産出の推移情況と異なる対象の対比情況を分析し、問題点と改善方向を追跡する。もし同じ製品が21本の生産ラインが他の生産ラインよりも多く生産されている場合、高効率生産ラインが達成された原因を分析することが重点となり、優れた点を見つけ出し、普及させる。

機種、製品、作業指示、作業段、生産ライン、工程、設備の7つの次元に対して、異なる時間タイプ、例えば時間帯、クラス別、日、週、月によって、不良率、直通率と Mの推移や対象別の比較を行い、問題点や改善方向を追求する。違いが見つかれば、違い点が分析のポイントになり、優れている点を見つけて、それを広めていく。

生産ラインの有効産出が高いかどうかは、主に一次審査の合格率を見ている。効率的なアウトプットとは、顧客に販売できる良品のことであり、これらの製品こそ、製造企業が利益を得るために利用できるものである。一回の検査の合格率が低いということは、生産ラインの再加工の状況が増加しなければならないことを意味し、より多くの精力は新しい製品の産出ではなく、既存の製品の補填に使われます。このようにすると高いコストが投入され、低い産出しかありません。そのため、一次検査合格率は品質管理の重点になりがちです。

プラトン原理に基づいて迅速に重点的に改善しなければならない欠陥を発見し、欠陥と不良の原因、欠陥と解决方案、欠陥と不良の位置、欠陥と責任部門の交差分析に基づいて、有効な改善措置を見つける;製品出荷後の販売及びサービス過程における品質関連問題を効果的に管理し、アフターサービス過程における品質問題の根源的遡及を実現し、品質管理を製品の全ライフサイクルに貫徹する。